◆“三废”变为宝——煤矸石、矿井瓦斯发电,废风、矿井水提取热能供冷供热。
全省顶级规模的LED灯具生产基地、全国惟一“矿用设备再制造生产基地”——山东能源新矿集团把节能技术产业化,在矿井瓦斯液化和发电、矿井废风供暖等方面走在全国前列。
“我们不仅把节能技术应用于自身生产经营,还通过节能技术产业化收获了可观的效益。”山东能源副董事长、新矿集团董事长李希勇向记者介绍,“去年我们完成节能量7.9万吨标煤,万元产值综合能耗0.6480吨标煤。超额完成省政府‘十一五’期间下达的节能指标,成为国家能源局认定的两家全国节能试点企业之一。”
孙村煤矿机电工区电工组组长陈明,指着该矿运输大巷顶部的LED节能灯和记者说,矿上根据井下各场所对照明亮度的不一样的需求,将井下和地面5000余盏白炽灯全部换成了节能灯。仅此一项,年节电80万千瓦时,而且照明效果更好了。
新矿集团物业公司负责人史连池和记者说,他们将新矿集团中心社区70盏老式高压汞灯更换成LED新型节能灯后,可随季节、天气变化对亮度进行集中调控,在大幅度的提升照明效果的同时,大大降低了电能损耗。
为推广节能灯具,新矿集团建成了山东省顶级规模的LED灯具生产基地,项目负责人邢玉米介绍:“LED井下防爆灯耗电量为同光效白炽灯的10%,为同光效节能荧光灯的50%,而且寿命为普通灯具的10倍以上,使用期间不需要维护,非常适用于煤矿井下照明。我们生产的LED井下防爆灯已在新矿集团的20余家煤矿普及使用。每年可节电2400多万千瓦时,折合电费1300多万元。”
煤矸石、矿井瓦斯发电,废风、矿井水提取热能供冷供热,在新矿集团,这些废碴、废水和废气都实现了变废为宝。
从去年10月开始,新矿集团协庄煤矿6000户居民用了近20年的煤气全部关停,代之以电力。所不同的是,这些电是用煤炭洗选后废弃的煤矸石发出来的。“目前,新矿集团有煤矸石综合利用电厂10座,装机容量442兆瓦,年消耗煤矸石100万吨、煤泥130万吨。满足企业电力需求的同时,通过集中供暖和余热利用,取消锅炉69台,改善了环境质量。”新矿集团节能环保处处长刘元明介绍。
新矿集团和香港中华煤气公司合作,利用打孔技术把瓦斯从地下抽出后进行液化,转化为洁净能源,通过管道输送到居民家中。他们拟在这个矿井施工5个抽放孔,争取单孔日产气量达到3000立方米以上的商业开发价值。
新矿集团在山东和陕西还各有一座高瓦斯矿井,在治理过程中,他们没将矿井瓦斯一排了之,而是建起两座瓦斯发电站,每年消耗瓦斯750万立方米,发电1300万千瓦时。
有亚洲最深矿井之称的孙村煤矿,在高达15米的井筒出风口加盖一个78平方米大“篦子”,吊装了2000个喷淋式换热器,实现了矿井废风热能回收利用,作为冬季供暖热源。这在国内煤矿中还是首创,已获国家专利,年节约标煤1700多吨。协庄煤矿应用水源热泵技术,从矿井水中提取能量用作矿井冬季供暖和夏季制冷,替代了两台4吨燃煤锅炉,年实现节能量1600吨标煤。此技术已通过山东省科技厅鉴定,并在新矿集团其他6个矿井推广。
新矿集团率先在全国煤矿中,将煤矸分离和矿井水处理系统建在井下,减轻了矿井运输和排水系统运行压力。6个矿井由此实现了矿井水净化后直接用来生产,年节约水泵电耗近60万千瓦时。协庄煤矿井下煤矸分离系统,将15%的含矸量分选出来,不再升井,吨煤降低运输费用20元,全年节资510万元。目前,新矿已在5个矿井安装了这种煤矸分离系统。
新矿集团引进煤机再制造技术,将废旧液压支架立柱、刮板输送机中部槽、电机轴等,通过激光融覆技术,恢复其尺寸和性能。加工后的产品比新品常规使用的寿命还长一到两倍。
再制造公司技术研发部经理苏伦昌给记者算了一笔帐:山东煤炭企业目前约有900台刮板输送机服役,每台按128节中部槽算,钢材用量172800吨。每节中部槽常规使用的寿命大约一年,如果3年全部使用新品,消耗钢材总量就达到了518400吨。如果新品使用一年后进行再制造加工,最少还能够正常的使用两年,从而节省三分之二新品投入,节省钢材345600吨。而有关研究显示,回炉一吨废钢平均耗电1784千瓦时,同时产生大量废气、废渣、废水。
目前,他们已被国家发改委、经贸委认定为全国惟一“矿用设备再制造生产基地”,被国家工信部认定为第一批矿采机械再制造试点单位。
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